近年来，空心线圈由于无需骨架支撑，后期无需浸漆，便于实现工业化，已被广泛应用在精密仪表的偏转线圈、微型电机中的组合线圈、传感器的微型线圈中。自粘性漆包线由于优良的耐热性，绝缘性、粘合持久性、易成型、绕制工艺简单等优点越来越成为线圈绕制过程中采用的主要线型。空心线圈成型后要求线圈直流电阻一致性好、电感性能稳定、排线整齐无散乱、表面平整无缝隙，外型美观。

此外，线圈在使用过程中需要维持一定形状，这就需要线圈的粘接强度在不同环境下不随时间下降。在绕线机的绕制过程中，尤其是对于0.1mm 以下的漆包线，常出现排线散乱、压叠、松散等现象，影响绕制质量的因素主要从漆包线、绕线机设备和工装几方面考虑。

自粘性漆包线表面漆层分为底漆层和自粘层两部分，底漆层起着绝缘层并保护内部铜芯的作用，自粘层主要起粘接成型的作用。底漆层成型主要采用浸泡加烘烤方法，一般经过两到三次浸渍后进行烘烤。底漆和面漆材料均需经过过滤，将凝胶物和机械杂质过滤，溶剂配方合理，使得包线漆能平稳地固化，不产生厚薄不均以及气泡等缺陷。底漆的均匀性、流动性、粘附性不同使得最后膜层厚薄不均。以 ELEKTRISOLA（益利素乐）Ф0.06ABP15自粘线为例，外径在Φ0.072mm 到Φ0.075mm 之间，根据实际经验，在绕制时，需要设定排线间距高于漆包线直径，芯材Φ0.06 mm 的漆包线，排线间距至少为 0.08 mm。

自粘性漆包线根据粘接方式分主要有热风、加热炉、醇粘接（溶于无水乙醇）。醇粘接是绕制线圈时用工业无水乙醇（工业酒精，乙醇含量高于99%）直接粘接自粘性漆包线，局限性主要是醇对自粘材料有溶胀作用，并且存在酒精挥发浓度过高自燃或爆炸风险，热风或者加热炉方法便于大批量生产与自动化控制，因此，主流的自粘方式主要是热风、加热炉等加热方法。

对热风和加热炉等热固化方式来说，加热过程的温度高低、温度梯度和温度的均匀性对绕制的粘结性能有重要影响。自粘性漆包线粘结效果主要因为自粘漆的固化是一个阶段聚合过程，此时的自粘层是以预聚物的方式存在。当自粘性漆包线在绕制时，还需要进行加热(通常是热风加热)，使其二次聚合，深度固化，从而达到牢固粘结目的。在固化时，应参照厂家推荐固化温度和固化时间，如果温度过低或固化时间不充分引起固化反应不足时，自粘漆的聚合反应不够，交联程度低，影响了自粘漆的分子间作用力，即影响粘结强度；而温度过高自粘漆固化过度时，其聚合反应已趋于结束，如果继续进行加热，一方面已难于进行交联反应，另一方面会使原有的交联分子遭到破坏，降低粘结强度。在加热温度过高的试验过程中，具体表现为试样起膜，粘结力下降。因此，控制自粘漆的固化工艺，是成功生产自粘性漆包线的关键。

在实际绕线机绕制过程中，热风温度与周围环境温度相关，往往设置温度和实际出口温度存在差距，可以采用温度传感器实时测量出风口温度，防止热风温度过高或过低。

在自粘性漆包线选型时，需结合具体应用环境，关键参数包括击穿电压、高低电压连续性，软化击穿温度、再软化温度等。尤其应用在耐高温器件时，需要关注再软化温度。再软化温度是指固化成型的线圈再次软化时的温度，当达到这个温度后，线圈自粘层软化，粘结强度下降，甚至自粘层变为黏稠状半固态，影响器件性能。一般来说，再软化温度<自粘温度<软化击穿温度，使用时环境温度应低于再软化温度。